Universidad De Panamá

Centro Regional Universitario De Veraguas

Facultad De Arquitectura

 

 

 

Integrantes:

Benjamín Lozada

Yurelki Rios

Elsy Rodríguez

Rolando Rodríguez

 

 

Profesora:

Yesenia Portugal

 

 

Materia:

Hormigón Armado

 

 

Aula:

G-5

 

Fecha:

30/10/2014

 

 

 

 

 

 Introducción



Este trabajo consiste en el HORMIGÓN , se llevo a cabo a través de la elaboraciones diferentes consistencias de hormigón   el cual hemos aprendido mediante este sistema de blog en la importancia del blog que  nos proporciono la información para su desarrollo.

En el hormigón tocaremos varios temas de suma importancia ya que el HORMIGON tiende a elaborarse de varias formas entre los puntos tendremos como las ventajas y desventajas, tipos de hormigón, elaboración de piscinas, el hormigón coloreado, el hormigón compactado.

 Muchas de las personas que hacen este  uso de estos materiales llevan a la consistencia de un buen elaborado de hormigón ya que esto lleva un proceso de resistencia y calculo.

Ejemplos de Elaboracion Hormigon Armado En Piscinas

Ejemplos de Elaboración  Hormigón Armado En Piscinas

Proceso de construcción




A continuación le mostraremos las diversas etapas de la construcción de una piscina. La de ustedes se realizara según sus gustos y deseos, asesorándoles en cuanto a dimensiones, formas, ubicación (vientos, sol, arboles colindantes, privacidad etc...) y demás parámetros. Retiro de tierras excluido, a veces la tierra la desean y otras no, para un precio estandar decidimos no incluir este item.



Primero marcamos en el terreno con estacas y lienzas, así el cliente disfruta de poder observar como quedara la piscina en su jardin, una vez tomada la decisión del emplazamiento, marcamos definitivamente, con yeso, las cotas de largo, ancho y de profundidad, mas la escalera hidromasaje elegida.





Se procura ceñir o ajustar la excavación a las medidas contratadas, para no tener que colocar moldajes ni de madera ni sacos de tierras. Es importantisimo, poder determinar el tipo de suelo que tenemos debajo, que no sea arenoso ni con napas, pues entonces precisa mas hierro en el piso.







Colocación de la doble malla ACMA C-92. El concreto está fraguando y haciendose mas duro, durante 100 años, a partir de hay empieza su envejecimiento, las de fibra rinden 12 a 15 años, por que sino se hacen los edificios de hormigón armado?. Importantisimo el solape de las mallas con jaulas y costillas que evitaran la tracción mecanica de la presión.

















Procuramos ajustar la excavación al máximo para evitar el moldaje y chicotear directamente en la excavación. Salvo en piscinas que o bien por la existencia de napas de agua o por las características del lugar, por ejemplo, el faldeo de una montaña, precisan elevar la piscina por encima del nivel del terreno natural se realiza un moldaje con madera osb o sacos rellenos de tierras. La solidez de la estructura nos la dará el acero y el concreto.




Observamos la malla ACMA C-92, solapando (o montando una sobre la otra) un mínimo de 20 cm. y separadas de la tierra, cadena horizontal de 10x10 cm. con hierro de 8 mm. Instalación de fontanería: dreno, boquillas de impulsión y aspiración, hidromasaje, skimmers e iluminación.







Aquí observamos la piscina una vez ha sido realizado el proyectado de hormigón H-375, cada 1.000 kg. de árido le corresponde 375 de cemento, impermeabilizado con SIKA-1, 20 cm. en la losa y 15 en las paredes. El hidrófugo es de todo el concreto y del estuco final, otros solo hidrófugan solo el estuco.







Instalación de la depuradora, para el correcto filtrado del agua en la piscina. Ahora preferimos hacer una caseta de obra, pues la fibra de vidrio se deteriora con el tiempo, otras empresas solo hacen un radiel, quedando el equipo depurador a la intemperie. Se puede decorar en forma de cascada.







En esta foto también observamos cuando la piscina se ha maestreado, las paredes y suelo. Se ha aplicado la capa de estuco fino. También podemos observar que se ha dejado la instalación para la filtración y proyectores de luz.







En la imagen superior observaremos la terminación del borde de coronación fabricado en fulget, piedra natural o gres cerámico, y al que se le hacen unos pequeños cortes cada metro para que posteriormente no haya problemas con las dilataciones. Solo falta la pintura, color a elegir.







En esta imagen observamos la piscina terminada, en este caso no con pintur sino con mosaiquete romano o gresitté.







Piscina completa. Detalle de la escalera romana con Spas-hidromsaje incorporado, esta incluida en el precio. Ejemplo piscina de 6x3 con escalera de 1 mt.(total 7 x 3) $5.000.000 con pintura, a día de hoy. Tanto en pintura como en"gresite", la terminación de su piscina es magnifica como las mejores piscinas, gama alta.




Detalle general de la piscina iluminada de noche. Recuerde las dos posibilidades de acabado interior, pintura o "gresite" este se encarece en una 6x3 por ejemplo en 1.300.000 pesos, olvidándose de por vida de pintar y del gasto del agua.

Ventajas Y Desventajas Del Concreto

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO

Se le da este nombre al concreto simple y sumado más el acero de refuerzo, básicamente cuando

tenemos elementos que trabajaran a compresión y a tracción (tensión).Existen varias categorías del concreto como por ejemplo el concreto postensado y concreto pretensado, el concreto armado está constituido por ventajas y desventajas que favorecen a la construcción de edificaciones; que a continuación se presentan:

VENTAJAS:
 

• Es una material con aceptación universal, por la disponibilidad de los materiales que lo componen. Tiene una adaptabilidad de conseguir diversas formas arquitectónicas.
• Tiene la característica de conseguir ductilidad.
• Posee alto grado de durabilidad.
• Posee alta resistencia al fuego. (Resistencia de 1 a 3 horas)
• Tiene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez horizontal. (Rigidez: Capacidadq ue tiene una estructura para oponerse a la deformación de una fuerza o sistema de fuerzas)
• Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión, flexión, corte y tracción.

 
La ventaja que tiene el concreto es que requiere de muy poco mantenimiento

  

DESVENTAJAS:

 

• Las desventajas están asociadas al peso de los elementos que se requieren en las edificaciones por su gran altura, como ejemplo tenesmo si las edificaciones tienen luces grandes o volados grandes las vigas y losas tendrían dimensiones grandes, esto llevaría a generar mayor costo en la construcción de la edificación.
• Por otro lado los elementos arquitectónicos que no tiene estructura ya sean tabiques o muebles pueden ser cargar gravitatorias ya que aumentarían la fuerza sísmica por su gran masa.
• La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como consecuencia  arquitectónicas muy modernas e impactantes pero con deficiente comportamiento sísmico.
• Excesivo peso y volumen.

EL HORMIGON(CONCRETO)

CONCRETO COLOREADO UNICON

CONCRETO COLOREADO UNICON 

Descripción 

Concretos cuya formulación incluye pigmentos a base de óxidos metálicos obteniendo un color uniforme en toda la masa del concreto.

Cumple con todos los requisitos de trabajabilidad, comportamiento mecánico y durabilidad del concreto.

Se encuentran disponibles a partir de resistencias de 210kg/cm2 en adelante y en colores base: rojo, verde, amarillo y blanco con sus respectivas tonalidades.

usos

Se emplea para todo tipo de estructuras: muros, losas, pisos, pavimentos, columnas, combinando el beneficio de la durabilidad con el diseño. 

ventajas: 

Permite menor tiempo en la ejecución de la obra, minimizando costos de mano de obra en pintura y mantenimiento, al no requerir de colocación de pinturas, texturizados u otros acabados superficiales. 

Mayor durabilidad de la apariencia final.

Reducción de costos por pintura y mantenimiento. 

Evita el riesgo de desprendimiento de piezas superpuestas. 

Soporte Técnico gracias al respaldo del Centro de Investigación Tecnológica del Cemento y del Concreto - CITEDEC . 

El trabajo del concreto coloreado demanda las mejores prácticas de colocación y acabado así como el mayor cuidado posible para obtener resultados uniformes y satisfactorio.

El concreto se produce a partir del cemento portland, arena, roca triturada o agregados y agua.

Los aditivos pigmentados de color se agregan a esta receta básica para crear el concreto coloreado.

1. EL CEMENTO:

Dependiendo del tipo de cemento que se utilice, influenciará en la tonalidad del color.

Con el cemento gris se obtienen colores más oscuros mientras que con el cemento blanco colores más claros, debido a su blancura el cemento blanco es ideal para el concreto coloreado.

2. LOS AGREGADOS:

Afectan la apariencia del concreto; el color de la arena, los tipos de agregados y la granulometría.

El color de los agregados más gruesos determina el color base de las superficies del concreto tratado por lavado, cepillado, ácido o martelinado.

3. EL AGUA:
El agua tiene que ser siempre limpia y clara, siempre que se puede se utilizará el agua potable de la red de distribución. Suele definirse una relación A/C = 0.5 como norma para un buen concreto

4. LOS ADITIVOS:

En el caso de concretos coloreados, se tomará la precaución de comprobar si el color del aditivo no tiene influencia sobre el color final, o si no se descolorará con el tiempo. 

HORMIGÓN COMPACTADO

HORMIGÓN

AUTOCOMPACTANTE

El Hormigón autocompactante (denominado también por sus siglas HAC o H 30 AC) es un tipo de hormigón que se caracteriza por la capacidad tiene la propiedad de fluir y rellenar cualquier parte del encofrado solamente por la acción de su propio peso, sin ser necesaria una compactación por medios mecánicos, y sin existir bloqueo ni segregación: de ahí su denominación auto-compactante. Este tipo de hormigón discurre entre los encofrados y las armaduras sin la necesidad de aplicar medios de compactación internos o externos y manteniéndose, durante su puesta en obra, homogéneo y estable sin presentar segregaciones.

Este tipo de hormigones requiere requiere dosificación muy controlada de sus componentes. En relación a otros hormigones, los autocompactantes poseen un mayor contenido de finos (grava con menos de 125 nm). El coste de este tipo de hormigones es mayor, sin embargo es más sencillo de operar con él, debido a la ausencia de vibrado o de máquinas compactantes.

Ventajas del HAC

El HAC posee una serie de ventajas, muchas de las cuales enumeramos a continuación: 

Hormigonado fácil y rápido. 

Puesta en obra: cualidad más destacada, pues se prescinde totalmente del vibrado del hormigón fresco (no debe hacerse con este tipo de hormigón). 

Mayor resistencia a la compresión con igual contenido de cemento. 

Acabado superficial: Excelente acabado superficial por su capacidad de adaptación y perfecto llenado del encofrado. 

Adaptabilidad, puede aplicarse a formas complejas. 

Peso : ligereza del orden de D 1,4; 

Alta resistencia: los hormigones de alta resistencia también pueden ser autocompactantes. 

Compatible con armado de fibras, adición de colorantes, etc. 

Mayor durabilidad e impermeabilidad: el hormigón convenientemente compactado retrasa el deterioro y carbonatación; a partir de fines de los ochenta se experimentó elaborando hormigón vibrado en un depósito de gas licuado, consiguiendo el primer HAC, consiguiendo una velocidad de ejecución del orden del 20% más rápido. 

Menor contaminación acústica en la obra. 

Desventajas del HAC 

Estricto control de dosificación: Uno de los inconvenientes en estos hormigones puede encontrarse en las dosificaciones según fabricantes, que debido a ciertas mínimas variaciones en los tenores de humedad en encofrados, pueden alterarlos; para evitarlo se recurre a moduladores de viscosidad, que controlan la segregación dando homogeneidad a la masa. 

Juntas frías posibles entre las amasadas si se descuida la continuidad en el vertido. 

Coste superior, entre un 15 a un 30% más que otros hormigones. 

Relación en la formulación de los aditivos, requiere dosificación muy controlada. 



COMO DETERMINAR UNA MEZCLA DE HORMIGÓN

CRITERIOS PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA 
DE DISEÑO DE LAS MEZCLAS DE HORMIGÓN EN 

LABORATORIO:
De manera innecesariamente frecuente las relaciones entre constructores, fiscalizadores
Propietarios de una obra son conflictivos. Las principales razones de discrepancia son, a
Nuestro entender: el desconocimiento de los criterios establecidos en las normas y
Especificaciones que regulan la construcción, la inexistencia de cláusulas contractuales
Claras y precisas, las actitudes equivocas de unos u otros y frecuentemente la elaboración
Defectuosa de probetas y/o el ensayo de estas y la interpretación de los resultados.
El hormigón de cemento hidráulico se fabrica con materiales que por su naturaleza son
Inestables y cambiantes: grava, arena, agua y aunque en menor medida el cemento y. A esto
Se suma el hecho de que la combinación de estos elementos no puede ser matemáticamente
Igual de una amasada a otra, todo lo cual lleva a concluir que el hormigón es un material
Estadística mente variable.



Variaciones en la Fabricación del Hormigón
 Cambios en la relación agua/cemento debido a:
-falta de control en la cantidad de agua utilizada para  Cada mezcla
-variación en el contenido de humedad de los áridos
-adición no controlada de agua a la mezcla
 Variación en la necesidad de agua de la mezcla por:
-cambios en el tipo de árido: en la graduación, forma,
Tamaño y porosidad de las partículas
 Cambios en el tipo y dosificación de los ingredientes:
-áridos, filers, aditivos
 Cambios en los procesos de mezclado, transporte,
Colocación y compensación del hormigón


 Variaciones en la temperatura y el tipo de curado o
Ausencia de este

VARIACIONES DE LOS PROCESO DE ENSAYO

 Procedimientos inadecuados de muestreo
 Mala calidad de los moldes
 Manejo descuidado de las muestras frescas
 Falta de curado
 Inicio del curado con retardo
 Curado a temperaturas muy bajas
 Procedimientos de ensayo defectuosos:
-no utilización del “capping”
-Superficies de los cilindros muy irregulares,
Cóncavas o convexas
- uso de máquinas inapropiadas o no calibradas
Para realizar el ensayo.



“Especificaciones para Hormigón Estructural”, si el fabricante del hormigón tiene


Experiencia y una historia de resultados de ensayos de resistencia de hormigones fabricados


Con materiales semejantes a los que se va a emplear en la obra, realizados durante los


Últimos 12 meses con intervalos no menores a 60 días y con una resistencia dentro de los


7MPa de la resistencia especificada y con ellos se puede realizar un análisis estadístico,


Entonces la resistencia requerida se puede calcular en base a la desviación estándar de esos

CARACTERÍSTICAS DE LOS HORMIGONES SEGÚN SU DESTINO

3.6.1.1.2.1 Elementos estructurales de fundación
Clasificación:

Hormigón del Grupo HII, tipo H21 resistencia característica mín. σ'bk = 21MPa
Contenido mínimo de cemento del hormigón compactado: 350 Kg. / m3
Razón agua-cemento máxima: 0,45




Asentamiento: 4 cm. a 8 cm. (Tolerancia ±1,5 cm.).
Para hormigones colocados por bombeo al valor máximo será de 15 cm. siempre que el
Mismo contenga un aditivo supe fluidificaste.
La contratista tendrá al pie de obra el cono de Abraham para verificar los mismos
Tamaño máximo del agregado grueso: será de 37,5 mm. para bases y pedestales, y de 19
mm. para vigas u otros elementos cuya dimensión lineal menor no exceda los 50 cm. el
módulo de finura estará comprendido entre 2.3 y 3.1
3.6.1.1.2.2 Estructuras en elevación de hormigón armado en general
Clasificación: Hormigón del Grupo HII, tipo H30, resistencia característica mínima σ'bk=30MPa
Contenido mínimo de cemento del hormigón compactado: 350 Kg. / 3
Razón agua-cemento máxima: 0,50.
Asentamiento: en general, 8 cm. a 10 cm., (Tolerancia ±1,5 cm.).
Para hormigones colocados por bombeo el valor máximo será de 15 cm. siempre que el
Mismo contenga un aditivo supe fluidificante.
El tamaño máximo del agregado grueso estará comprendido entre 19. y 37,5 mm,
Preferentemente 26,5 mm.
Para elementos cuya dimensión lineal menor sea mayor o igual a 50 cm. el tamaño máximo
Del agregado grueso será de 37,5 mm.


OBSERVACIONES:


1- El hormigón será protegido en la superficie de contacto con agentes agresivos mediante


Esmalte de caucho clorado C500 de SCHORI o similar, color gris o verde cemento y según
Las especificaciones técnicas del fabricante y sometida a la aprobación de la Inspección de obras
CEMENTO:
Para la elaboración de los distintos tipos de hormigones se debe hacer uso sólo de cementos que cumplan las exigencias de las NORMAS BOLIVIANAS referentes al Cemento Portland.

En ningún caso se deben utilizar cementos desconocidos o que no lleven el sello de calidad otorgado por el organismo competente.
Para asegurar una buena conservación del cemento envasado se debe estibar bajo techo, separando del piso y paredes protegiendo de corrientes de aire húmedo. Para evitar su compensación excesiva no conviene estibar en pilas de más de 10 bolsas de altura.
El tiempo de almacenaje de los cementos será menor a 3 meses.


. Condiciones mínimas para los áridos
Se prohíbe el empleo de áridos que contengan o puedan contener materias orgánicas, piritas o cualquier otro tipo de sulfuros o impurezas.
Al menos el 90 % en peso del árido grueso será de tamaño inferior a la menor de las dimensiones siguientes:- Los cinco sextos de la distancia horizontal libre entre armaduras independientes o de la distancia libre entre una armadura y el parámetro más próximo.
- La cuarta parte de la anchura, espesor o dimensión mínima de la pieza que se hormigóna.
Los áridos deberán ser almacenados de tal forma que queden protegidos de una posible contaminación por el ambiente y especialmente por el terreno, no debiendo ser mezclados de forma incontrolada los distintos tamaños. Deberán también adoptarse las necesarias precauciones para eliminar en lo posible la segregación tanto durante el almacenamiento como en su transporte.

Se aconseja que el módulo de finura de la arena sea mayor a 2.58 y a la vez el tamaño de la grava entre ½ ” y 1 ”.

CUALIDADES DEL HORMIGÓN

CUALIDADES DEL CONCRETO

Resistencia: la resistencia a la comprensión, es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación. -Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna. -El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua. -El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional. -El cemento (y el concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo. -El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca. -Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados. -El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto. Transformación del clinquer en cemento portland:


El clinquer se estaciona un mínimo de 15 a 30 días. Luego se muele finalmente en el molino de bolas. Durante la molienda se incorpora un 3% de yeso crudo. Este aditivo regula el tiempo de fraguado. El cemento portlan no enyesado fragua velozmente: a los 5 minutos de empastado con agua endurece, en cambio cuando contiene yeso, se inicia el fraguado a los 45 minutos de agregada el agua. El cemento molido se conserva dentro de enormes silos, protegido de la humedad

REQUISITOS PARA ARMAR EL HORMIGO


1º De acuerdo al cálculo estructural conocer cual es la resistencia y revenimiento (fluidez) que requiero para el uso que le voy a dar.




2º De acuerdo al volumen que requiero debo elegir si lo preparo en obra o si lo solicito a la compañía que suministra el concreto (hormigón)

Si lo preparo en obra debo tener en cuenta la calidad de los materiales que compro, la grava y arena deben ser de mina ya que los materiales de rio vienen contaminados con materia orgánica, el agua debe ser limpia.
La elaboración debe hacerse en una artesa ( recipiente cerrado por lo general de madera ) para evitar que se contamine el material y haya pérdida de agua y varíe la mezcla, si se tiene revolvedora la artesa se usa para que entren las carretillas y no se desperdicie ni contamine.
Ya sea de fábrica o en obra se debe colocar en máximo una hora ya que el proceso químico de fraguado se inicia al mojar el cemento.

En todo momento se debe cuidar que no se agregue agua de más y que sean los botes de material que se indicó para no variar la resistencia ( se debe recordar en todo momento que la estructura es la parte principal de cualquier obra y siempre se debe trabajar con la máxima calidad.)

Es muy importante que si los materiales de la zona son de mala calidad pero no hay otros, se solicita al laboratorio que haga pruebas hasta tener los proporciones de cemento grava, arena y agua hasta lograr la resistencia que se requiere por diseño del calculista para la obra.

3º El curado del concreto es una actividad de alta importancia (mantener mojado y si se puede encharcado el concreto por 7 días ) ya que de eso depende que el concreto llegue a su resistencia final a los 28 días ( Sin acelerantes ).

4º Dentro de los concretos de fábrica hay requisitos de grados de calidad Tipo A (por esfuerzos de trabajo), se acepta que no mas del 20% del número de pruebas de resistencia a compresión tengan un valor inferior de la resistencia especificada y no mas del 1% de 7 pruebas consecutivas.

Tipo B (resistencia última), se acepta que no mas del 10% del número de pruebas de resistencia a compresión tengan un valor inferior de la resistencia especificada y no mas del 1% de3 pruebas consecutivas.

5º En las pruebas de diseño se determinan mediante pruebas de resistencia a compresión de cilindros o corazones de concreto.

FUNDAMENTO DEL CONCRETO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. 

La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.

 Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.

Los agregados finos:

consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm.

los agregados gruesos:

son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

La pasta esta compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del concreto. La figura " A " muestra que el volumen absoluto del Cemento esta comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso. Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del concreto, su saleccion es importante. Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada asi como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometria continua de tamaños de partículas. La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado esta completamente cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado. Variacion de las proporciones en volumen absoluto de los materiales usados en el concreto. Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados pequeños. Las barras 2 y 4 representan mezclas pobres con agregados grandes. Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de concreto endurecido esta determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento. 

A continuación se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua :

• Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexion.
• Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.
• Se incrementa la resistencia al intemperismo.
• Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
• Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.


Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto – a condición que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en mezclas mas rígidas; pero con vibración, a un las mezclas mas rígidas pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas mas rígidas son las mas economicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía. Las propiedades del concreto en estado fresco ( plástico) y endurecido, se puede modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma liquida, durante su dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del concreto. Despues de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado, colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un material de construccion resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y practicamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto tambien es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un numero ilimitado de aplicaciones.

CONCRETO TRANSLUCIDO

El concreto translúcido

es un concreto polimérico diseñado bajo patente mexicana, que incluye cemento, agregados y aditivos. Permite el paso de la luz y desarrolla características mecánicas superiores a las del concreto tradicional. Este producto permite levantar paredes casi transparentes, más resistentes y menos pesadas que el cemento tradicional.1

La estructura de este concreto (hormigón) permite hasta un 70 % el paso de la luz, haciéndolo ideal para el ahorro de luz eléctrica y el uso de materiales de acabado como yeso y pintura logrando así una disminución en las emisiones de gases de efecto invernadero.

CUALIDADES:

Las cualidades del concreto translúcido son poder introducir objetos, luminarias e imágenes ya que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de grosor, sin distorsión evidente; alcanzar una resistencia de hasta 450 kg/cm2; al mezclarse se sustituye la grava y la arena por resinas y fibras ópticas; y ofrecer una consistencia impermeable junto con una mayor resistencia al fuego.

El concreto traslúcido representa un avance en la construcción de plataformas marinas, presas, escolleras y taludes en zonas costeras, ya que bajo el agua sus componentes no se deterioran y es un 30 % más liviano que el concreto convencional.

Su fabricación es igual a la del concreto común. Para ello se emplea cemento blanco, resinas,fibras opticas, agua y el aditivo cuya fórmula es secreta, llamado “ilum”. Actualmente el cemento translúcido se comercializa en dos formas: prefabricado y el aditivo ilum.2

MANEJO

La preparación de los concretos no requiere equipo especial, se realiza con la maquinaria convencional. El curado también es tradicional, igual al que se usa en obra, sin requerir de tratamientos térmicos o de laboratorio especiales.

La diferencia de precio es apenas 15 o 20 % más costoso que el concreto comercial de alta resistencia, pero con enormes ventajas como su alta resistencia y sus facultades estéticas.

Sobre su utilización en la construcción de casas ubicadas en zonas de huracanes o sismos sería igual que emplear el hormigón tradicional, porque no cambia su naturaleza: ambos son quebradizos y en general presentan cierta resistencia a los terremotos. En el caso de los huracanes, su resistencia es más alta.3

INVENTO MEXICANO

El cemento traslúcido fue creado en 2005 por dos estudiantes mexicanos de ingeniería civil: Joel Sosa Gutiérrez (de 30 años) y Sergio Omar Galván Cáceres (de 31 años).

El material tiene presencia comercial en México desde 2005 a través de la empresa Concretos Translúcidos (CT), que lo certificó y realizó varios ensayos a nivel nacional e internacional, demostrando su eficiencia en la construcción.4

En  Europa comenzó a comercializarse a principios de julio de 2008, principalmente en Hungría, país donde se asociaron con el arquitecto Aaron Losonczi, creador del litracon. El litracon es un concreto tradicional con un agregado adicional de fibras ópticas que permite ver reflejos de siluetas al otro lado.5

Metodo de Elaboración

Cemento
El cemento es un aglomerante hidráulico empleado en la construcción de edificios y de obras civiles. Es un polvo fino que se obtiene moliendo la escoria de una mezcla de arcilla y piedra caliza calcinada a altas temperaturas. Cuando se añade agua al cemento se forma una pasta que, poco a poco, se va endureciendo hasta alcanzar una consistencia pétrea. Se puede mezclar con arena y grava (árido grueso) para formar mortero y hormigón.

Existen dos tipos de cemento: los naturales y los artificiales. Los cementos naturales se obtienen de materiales naturales que tienen una estructura análoga a la del cemento y sólo requieren su calcinación y molienda para proporcionar cemento hidráulico en polvo. El número de cementos artificiales es grande y se encuentra en aumento. Cada tipo tiene una composición y una estructura mecánica diferentes y tiene unos usos y propiedades específicos. Los cementos artificiales se pueden clasificar en cemento portland (que recibe su nombre de la ciudad de Portland, en el Reino Unido) y cemento aluminoso.

• Producción

El proceso portland, que representa, con gran diferencia, la mayor parte de la producción mundial de cemento, se ilustra en la Figura 93.16. Comprende dos etapas: la fabricación de la escoria y el molido de la misma. Las materias primas utilizadas para la fabricación de la escoria son materiales calcáreos, como la piedra caliza, y arcillosos, como la arcilla. Las materias primas se mezclan y se muelen en seco (proceso seco), o con agua (proceso húmedo). La mezcla pulverizada se calcina en hornos inclinados rotatorios o verticales a una temperatura que va de 1.400 a 1.450 °C. Al salir del horno, la escoria se enfría rápidamente para evitar la conversión del silicato tricálcico, principal ingrediente del cemento portland, en silicato bicálcico y óxido de cal.

Las masas de escoria enfriada se mezclan frecuentemente con yeso y otros varios aditivos que controlan el tiempo de fraguado y otras propiedades de la mezcla utilizada. De este modo es posible obtener una amplia gama de cementos diferentes, como por ejemplo: cemento portland normal, cemento de fraguado rápido, cemento hidráulico, cemento siderúrgico, cemento de tras, cemento hidrófobo, cemento marítimo, cementos para pozos de gas y petróleo, cementos para carreteras o presas, cemento expansivo, cemento magnésico, etc. Finalmente, la escoria se pulveriza en un molino, se criba y almacena en silos, dispuesta para su embalaje y transporte. La composición química del cemento portland es la siguiente:

óxido de calcio (CaO): 60 al 70 %
dióxido de silicio (SiO2) (incluyendo un 5 % de SiO2 libre): 19 al 24 %
trióxido de aluminio (Al3O3): 4 al 7 %
óxido férrico (Fe2O3): 2 al 6 %
óxido de magnesio (MgO): menos del 5 % El cemento aluminoso produce mortero u hormigón de alta resistencia inicial. Se fabrica a partir de una mezcla de piedra caliza y arcilla con un alto contenido de óxido de aluminio (sin extensores), la cual se calcina a unos 1.400ι°C. La composición química del cemento aluminoso es, aproximadamente, la siguiente:

óxido de aluminio (Al2O3): 50 %
óxido de calcio (CaO): 40 %
óxido férrico (Fe2O3): 6 %
dióxido de silicio (SiO2): 4 % La escasez de combustibles conduce al aumento de la producción de los cementos naturales, en especial los que utilizan tobas (cenizas volcánicas). Si es necesario, éstas se calcinan a 1.200ι°C, en lugar de los 1.400 a 1.450ι°C, que se necesitan para la fabricación de portland. La toba debe contener un 70-80 % de sílice libre amorfa y un 5-10 % de cuarzo. Con la calcinación, la sílice amorfa se transforma parcialmente en tridimita y cristobalita.




Usos El cemento se usa como un aglomerante en morteros y hormigones —una mezcla de cemento, grava y arena—. Variando el método del proceso o incluyendo aditivos, se pueden obtener diferentes tipos de cemento (p. ej., normal, arcilloso, bituminoso, asfáltico, de fraguado rápido, espumoso, impermeabilizante, microporoso, armado, tensado, centrifugado, etc).





Riesgos En las canteras de las que se extrae la arcilla, la piedra caliza y el yeso para el cemento, los trabajadores están expuestos a los riesgos propios de las condiciones climatológicas, al polvo producido durante el barrenado y el machaqueo, a las explosiones y a avalanchas de rocas y tierra. Pueden ocurrir accidentes de carretera durante el transporte a las fábricas de cemento.





Durante el proceso de fabricación del cemento, el riesgo principal lo constituye el polvo: En canteras y fábricas de cemento se han medido niveles que oscilan entre 26 y 114 mg/m3. En procesos individuales se han registrado los siguientes niveles de polvo: extracción de arcilla—41,4 mg/m3; molienda y machacado de materia prima—79,8 mg/m3; cribado—384 mg/m3; pulverización de la escoria—140 mg/m3; ensacado del cemento— 256,6 mg/m3; y carga, etc—179 mg/m3. En las fábricas modernas, que emplean el sistema húmedo, ocasionalmente se alcanzan valores máximos durante breves periodos de 15 a 20 mg polvo/m3 de aire. La contaminación del aire en las inmediaciones de estas fábricas se ha reducido a un 5-10 % de los antiguos valores, gracias en particular al uso extendido de filtros electrostáticos. El contenido de sílice libre del polvo varía entre el nivel de la materia prima (la arcilla puede contener cuarzo en partículas finas, y puede añadirse arena) y el de la escoria o el cemento, de los cuales la sílice libre normalmente habrá sido eliminada en su totalidad.

HORMIGON PULIDO

HORMIGÓN PULIDO

El pavimento continuo de hormigón pulido consiste en la realización de una solera de hormigón de modo que una vez extendida, nivelada y fratasada, se le añade una mezcla de endurecedores y aditivos sobre el hormigón aún fresco.

De este modo se crea una mezcla monolítica junto con el hormigón cuya superficie resultante se pule según el tipo de acabado deseado y uso que se vaya a dar al pavimento (fratasado, semipulido o pulido).

A esta parte superior del firme le llamaremos capa de rodadura. La capa de rodadura es la parte de la solera donde más desgaste se produce debido al tránsito de vehículos, maquinaria, roces e impactos en general.

POR TODO ELLO ES IMPORTANTE:

Conseguir una buena resistencia a la abrasión reforzando la capa de rodadura mediante compuestos de cuarzo, corindón, basaltos y partículas metálicas.

Asegurarnos de un pavimento dúctil, tenaz y de gran durabilidad. Esto lo conseguiremos realizando una armadura con malla de acero, o incorporando fibras de diversos tipos en la losa de hormigón.

Los pavimentos de hormigón pulido, son parecidos a los pavimentos de hormigón impreso, pero están destinados preferentemente a espacios interiores, dado que los pulidos en general transmiten una sensación de limpieza y de ambiente natural, pero no debemos olvidarnos que en exteriores tenemos una gran cantidad de ejemplos como frontones, aparcamientos y todo tipo de pistas deportivas.

El hormigón pulido se ha convertido en una fuerte tendencia durante estos últimos años. Y es que las construcciones con pavimento pulido se han vuelto populares debido a su fácil mantenimiento a través de los años, tanto para propiedades comerciales así como para las residenciales. Otro factor a considerar es el avance de tecnología en el tratamiento del hormigón pulido y en el equipo que se requiere para su instalación.

Claro que cuando te pones a pensar en el desempeño superior y durabilidad que posee el hormigón pulido a comparación de otros materiales, es fácil deducir porque se usa preferentemente en lugares como oficinas, almacenes y centros comerciales. Pero antes de continuar detallando más sobre porque deberías optar por instalar un pavimento pulido, primero veamos lo básico: ¿Qué es el hormigón pulido?

Se trata de un derivado del hormigón que pasa por un proceso especial de lijado y pulido, lo que le permite obtener un aspecto más estético y refinado.

Ventajas del Hormigón Pulido

Ahora, veamos algunas de las muchas ventajas de utilizar este material en nuestra construcción:

Diseño – Este tipo de pavimento ofrece muchas posibilidades como colores inesperados, personalización, incustaciones de diversos tipos de materiales como el cristal.

Bajo mantenimiento – Cualquier tratamiento de limpieza aplicado a este tipo de piso cumplirá su objetivo de forma rápida y efectiva. Debido a que la superficie es densa y dura, no hay cabida para que se forme suciedad o haya grietas donde se esconda, así que limpiar el pavimento será más fácil que nunca, además resistirá un uso intensivo durante años y estará protegido contra todo tipo de grasas y detergentes.

Durabilidad – El pavimento pulido es extremadamente duradero ya que se integra directamente al concreto. No se astilla o genera grietas. Por ello frecuentemente es elegido para colocarse en lugares de trabajos industriales, ya que resiste mucho más peso, a diferencia de sus competidores que se rompen o dañan al mínimo exceso de peso.

Aplicación del Hormigón Pulido

El pavimento de hormigón pulido, consiste en extender una solera de hormigón elaborado en planta, y que una vez vertido es nivelado con láser o cuerdas.

A la superficie fresca de hormigón se le aplican los áridos y minerales, y colorantes necesarios para darle la terminación deseada.

Le aconsejamos el tipo de hormigón en función del uso al que se destine. Para reforzarle utilizamos mallas o fibras de poliuretano.

El aspecto brillante se consigue con fratasadoras o helicópteros tras varias pasadas al pavimento.

Acabados del hormigón Pulido

Fratasado: Es el sistema tradicional por excelencia de Pavimentación industrial. Su realización en tres fases, tales como vertido y extendido del hormigón, dotación de los materiales necesarios como cemento, cuarzo, y en ocasiones corindón coloreado, y por último la aplicación de la maquinaria especializada, que nos da la obtención de una superficie uniforme, resistente, lisa y duradera. Este sistema se utiliza tanto en interiores: viviendas, garajes, naves, como en exteriores: patios, pistas, pasillos exteriores de naves… Este mismo pavimento puede tener acabado semifino, gracias a su rugosidad nos permite obtener un acabado antideslizante, por lo que es especialmente utilizado en zonas de pendiente.

ADITIVOS PARA HORMIGON Y MORTERO

ADITIVOS PARA HORMIGON Y MORTERO

Generalidades:

Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña porción en el hormigón, modifican algunas de sus propiedades originales, se presentan en forma de polvo, liquido o pasta y la dosis varia según el producto y el efecto deseado entre un 0.1 % y 5 % del peso del cemento.

Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de constituir actualmente un componente habitual del hormigón. Sin embargo su empleo debe ser considerado cuidadosamente, siendo importante verificar cual es su influencia en otras características distintas de las que se desea modificar. 

En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de acuerdo a las especificaciones del fabricante, debiendo posteriormente verificarse según los resultados obtenidos en obra o, preferentemente, mediante mezclas de prueba.

El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del hormigón, tales como las siguientes: 

Trabajabilidad y exudación en estado fresco. 

Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento. 

Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido. 

Clasificación 

La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete”, distingue siete tipos: 

§ TIPO A : Reductor de Agua 

§ TIPO B : Retardador de Fraguado 

§ TIPO C : Acelerador de Fraguado 

§ TIPO D : Reductor de agua y Retardador. 

§ TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador. 

§ TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto. 

§ TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador 

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e incluidos en la norma ASTM C260 “Especifications for Air Entraning Admixtures for Concrete”. 

Por su parte el código de buena práctica “Aditivos, Clasificación, Requisitos y Ensayos”, elaborado por el Centro Tecnológico del Hormigón (CTH), establece la siguiente clasificación: 

Retardador de fraguado. 

Acelerador de fraguado y endurecimiento. 

Plastificante. 

Plastificante-Retardador. 

Plastificante-Acelerador. 

Superplastificante. 

Superplastificante retardador. 

Incorporador de aire. 

2Aditivos que modifican las propiedades reológicas del hormigón fresco:

Plastificantes – Reductores de agua. 

Incorporadores de aire. 

Polvos minerales Plastificantes 

Estabilizadores 

3Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:

Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento 

Retardadores de Fraguado. 

Aditivos que modifican el contenido de aire: 

3.1. Incorporadores de Aire 

3.2. Antiespumantes. 

3.3. Agentes formadores de Gas. 

3.4. Agentes formadores de Espuma. 

Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas:

4.1. Incorporadores de Aire. 

4.2. Anticongelantes. 

4.3. Impermeabilizantes. 

5. Aditivos miscelaneos

5.1 Aditivos de cohesión – emulsiones 

5.2 Aditivos combinados 

5.3 Colorantes 

5.4 Agentes formadores de espuma